3D打印的一大優勢在于加工一些過于復雜的結構，而這些復雜正是產品實現更高附加值之所在。而傳統工藝的經濟性以及效率和表面精度往往是目前3D打印所難以企及的。于是不少聰明的3D打印技術踐行者開始了3D打印與機加工等加工工藝的結合之路。

混合制造過程中的第一步是設計，設計師需要考慮兩種制造工藝的不同要求，并在設計過程中體現出來。例如對于選擇性激光熔化金屬3D打印工藝來說，設計師需要盡量避免大于45度的懸伸，便于支持打印；而為了滿足數控加工的要求，還需要留有切削余量，并且考慮夾具問題。

經過熱處理后的零件表面光潔度，注意金屬的顏色，是熱處理過程的結果

在該零件的CAD設計文件橫截面中我們看到，額外的材料被添加到外徑上以此為機加工提供切削余量，不僅在外徑上，在頂部和底部的表面以及內部流體端口面上都添加了切削余量，以方便后期的機加工。

選擇性激光熔化工藝在加工過程中產生大量的熱量，因此產生了零件內部殘留的應力。在零件制造完成后，零件會被送去熱處理，通過熱處理以減輕內部應力并微調材料性能。

多軸CNC加工中心為精加工關鍵特性提供了高度的精度，這個特殊零件需要精確的外徑，以確保跟其他零件能成功安裝在一起， 為了正常運轉，表面光潔度也是另外一個重要的關鍵質量要求。

此外，圓柱體的頂面和底面存在臨界平面度和平行度的精度要求，這都需要通過機加工來實現。最后，流體端口必須承受10,000psi的壓力，這需要進行精密的螺紋磨削操作。

最后獲得的零件比原來的設計減輕重量超過40％，同時提高了流體流動性能。

最終完成的零件——結合設計的自由度和精度，依靠金屬3D打印和精密加工是實現這一目標的唯一途徑。