工業機械產品中，許多復合結構部件會承受很高的工作負荷，會導致材料損壞并導致機械性能下降。連續監視組件的完整性狀態和內部損壞的演變，對于提高操作可靠性和復合結構的使用壽命至關重要。[1]

近年來，已有用于自我感應的傳感解決方案被開發出來，主要是基于光纖的使用。但鑒于實施的復雜性以及所用方式的可靠性有限，并沒有用于復合部件損害監測的有效方法。此外，由于技術和成本的原因，不可能建立特別密集的光纖網絡，因此難以在微觀水平上檢測損傷或在光纖貧乏區域所存在的損傷。[1]

傳統的自感應復合材料零件的生產通常是一個復雜的多步驟過程，需要專門的設備來集成連續纖維。荷蘭的研究機構Brightlands Materials Center目標是利用增材制造-3D打印能與碳纖維復合材料制造自感應式零部件，并利用兩種技術的優勢來獲得更有效的結果。

下一代智能材料

自感應是材料充當傳感器并收集有關其自身狀況的信息的能力。具有注入的連續碳纖維的聚合物基復合材料已被用作自傳感器，用于由測量纖維電阻的變化。具有足夠纖維的自感應材料，應用潛力在于監控航空航天等機械或橋梁中的大型零件的結構健康狀況。

然而，傳統的自感應復合材料零件的生產通常是一個復雜的多步驟過程，需要專門的設備來集成連續纖維。Brightlands研究團隊則采用連續碳纖維3D打印技術來實現突破。

該團隊指出，3D打印技術能夠將碳纖維在復合零件內進行精確定位，使纖維的放置和方向沿著需要它們的關鍵區域延伸，也可以將纖維分批分組。這種方式帶來的優勢是，在需要時提供更靈敏的監控。3D打印技術為材料定位所帶來的設計自由度，使這些成為可能。

Brightlands研究人員進行了一項實驗，通過監視人行天橋模型的變形，來驗證3D打印傳感器纖維。團隊使用Anisoprint的碳纖維復合材料3D打印機制造了橋模型的彎曲梁，打印材料為碳纖維熱塑性復合材料。3D打印設備將材料擠出，并周期性地沿著構建方向插入，從而產生各向異性。當通電時，有幾根光纖伸出網橋，并在變化的負載下測量其電阻。

Review

材料的電和機械響應之間的耦合是稱為壓阻的現象。這種耦合現象可以用來開發能夠自我監測自身應變和內部損傷狀態的應變敏感’智能’材料。在聚合物復合材料中實現這一目標的一種方式是通過將導電碳納米結構引入非導電聚合物中。在包含足夠的碳納米結構時，聚合物復合材料變成導電的 – 這種現象稱為電滲流。在滲濾時，應變，濕度，溫度和其他外部激發的變化導致納米復合材料的電導率變化，并且它們的相關性可用于開發自感應智能材料。[2]

預計這些材料的當前應用將為汽車，航空航天，運輸和能源行業提供下一代智能材料。另一方面，碳填充彈性體材料的應用更多地集中于人體運動傳感器，軟皮，智能可穿戴傳感器和機器人技術。[2]

此外，值得一提的是，在Brightlands研究中所涉及到的連續碳纖維復合材料3D打印技術已日趨成熟，應用目標并不是原型件的制造，而是批量生產。Arris Composites目的是實現下一代大眾市場的連續纖維復合材料3D打印生產級應用。Arris Composites通過其專有的Additive Molding?制造技術實現了高強度和輕量化復合零件的批量生產。通過這種新工藝，可以以與塑料成型產品相同的速度生產高級碳纖維材料。

日趨成熟的碳纖維復合材料3D打印技術是否會為下一代智能材料或智能零部件的制造注入新的活力.