△百事可樂的瓶子設計開發流程，從紙質到數字化，再到3D打印模具原型

2022年6月8日，百事可樂正通過使用3D打印技術制作瓶模來提高速度、降低成本并擴大靈活性。百事可樂研究中心全球包裝研發、先進工程和設計高級經理Max Rodriguez表示，往常，百事可樂需要花費高達10000美元來生產單個金屬模具（具體取決于包裝的復雜性）。使用傳統制造方法加工金屬模具大約需要4周的時間，然后需要額外花費兩周的時間才能獲得試驗裝置，然后再進行吹塑成型。

△在Nexa3D NXE 400上使用Henkel的xPEEK147-Black材料，進行3D打印制作瓶子模具

3D打印，加速原型設計到加速生產

△吹瓶模具傳統上是用金屬加工而成，這是一種比3D打印更慢、更昂貴的工藝

探索3D打印解決方案

很快，百事團隊與芝加哥的3D打印技術分銷商Dynamism合作，探索可以滿足尺寸和材料需求的工業3D打印解決方案。在2020年至2022年期間，他們對吹塑機進行了驗證試驗，使用單個混合模具以每小時600至800個瓶子的速度生產瓶子。這個時候，模塊化模具組概念已取得了初步進展，但材料的耐用性仍然沒有達到要求。“在使用3D打印解決模具生成解決方案時，我們專注于尋找一種能夠滿足生產標準的材料，”Rodriguez說。“在吹塑模具熱定形應用中，模具需要加熱到約140oC度，并且需要承受40 bars的吹壓。”

最終，百事可樂選擇了Henkel Loctite的Nexa3D NXE 400，因為它足夠大，可以同時打印多個模具零件，而且速度很快，從而加快了迭代和生產過程。

△Nexa3D的NXE 400 3D打印機

4周縮減到48小時，10000成本變為350美元