緊湊型DS 3型號在整個細分市場中得到了廣泛認可，限量版車型定期亮相。對于Dark Side版本，DS Automobile希望通過包括3D打印部件來超越常規設計，以突出他們對創新的持續追求。

從設計離現實更近

據魔猴網了解，DS Automobiles每年為DS 3推出幾款限量版，因此擁有這些新選項對于團隊來說是真正的游戲規則改變者。3D打印開辟了全新的設計可能性，設計團隊還選擇了鈦合金，這種材料具有奢華的觸感、耐磨，視覺感不僅輕松且美觀。

雖然3D打印通常用于汽車行業的原型設計，但將金屬3D打印用于規模生產仍然非常罕見，特別是對于金屬部件。DS的目標是向全球市場提供約700輛汽車，該項目的開發時間有限，必需與汽車的生產計劃相匹配，在上市方面具有非常精確的目標。

3D打印實現小規模生產

DS設計團隊采用創新的參數化設計，在一個非常復雜的鈦網中建造內門把手蓋和電子鑰匙扣細節，突出了DS Automobiles的創新和品質奉獻精神。為了在質量，成本和設計之間找到最好折衷，DS設計團隊和Spartacus3D之間需要進行許多迭代。這包括幾個原型的制造，3D打印使得在單個生產批次中特別容易執行。

作為加工過程的后續工藝環節，DS設計團隊還考慮了部件的表面處理，他們最終確定了通過手工拋光得到的有吸引力的啞光效果。與此同時，Spartacus3D在致力于優化部件的生產，為了降低成本，Spartacus3D不僅需要確定最好的定位和支撐構造，還需要完善其激光熔融策略。

鈦在熔融過程中產生一些殘余應力，將門把手蓋設計成長而薄的形狀是減少熱應力帶來的變形的好方法。降低生產成本的方法則包括增加每批次的部件數量或減少支撐數量，減少粉末耗費量，減少后續工藝時間等。

得益于Spartacus3D的3D打印專業知識，開發出針對DS設計團隊要求而優化的3D打印策略。參數化設計充分發揮了EOS技術的潛力：由于3D打印，這些非常復雜的設計可以順利的進行規模生產，經過優化后的打印策略可以同時制造最大限度的部件，這將生產成本降至最低。時尚，精致的設計和非常復雜的結構，完美地結合了法國的優雅，DS Automobiles所代表的高級訂制系列的創新內涵。

最終生產的部件總共2,000件 （每輛車3件 ），大約花費了2000小時的生產。整個項目在DS設計團隊從設計驗證到最終部件交付僅僅在短短幾周內就完成了。