粉末冶金是一種通過加熱壓實金屬粉末至低于其熔點進行金屬成型過程的技術。該技術已經存在超過100年，在過去的25年成為了公認的生產各種高質量部件的優質技術。該技術相較于其他金屬成型技術，如鍛造、鑄造等，在材料利用率、形狀復雜程度和近凈形尺寸控制等方面均具有優勢，由于其具有促進可持續發展的性質，粉末冶金被公認為綠色技術。

1、粉末冶金—高性價比零部件的首選成型工藝 根據配方不同，粉末冶金部件的抗拉強度在170~1200MPa之間，相比傳統部件制造工藝，具有如下優勢：

1)部件接近最終尺寸，具有良好的光潔度，減少后續加工成本，最大限度地減少廢品損失;

2)能夠生產別的工藝沒有辦法制造的復雜或獨特形狀的部件;

3)能夠控制產品的孔隙率，以此滿足產品自潤滑、耐磨性等方面的需求。相對傳統機加工切削工藝，粉末冶金節能60%，材料利用率高達95%，是高性價比零部件的極佳選擇。也作為3D打印的重要成型工藝，成為中國制造2025的重要一環。

金屬粉末平臺熔融(PBF)是目前最廣泛被使用的金屬3D打印技術。包括去年通用電氣投資14億美金收購Concept Laser和Arcam，進一步加強了金屬粉末平臺熔融的市場關注度。 PBF被認為是一種直接的金屬3D打印技術，包括激光熔融和電子束熔融兩種加工方式，目前激光熔融方式被更廣泛的使用。在這個領域，活躍著眾多的品牌，包括GE收購的Concept Laser和Arcam，包括原有的金屬3D打印解決方案商德國EOS,德國SLM Solutions, 英國Renishaw,以及進入到PBF領域的機床廠商德國通快，以及德馬吉森精機等。

還有一種直接金屬3D打印技術(LENS - 定向能量沉積技術)是冶金粉末的另一種應用工藝。 間接金屬3D打印技術，故名思意是指通過金屬3D打印過程所得到的金屬部件并不是最終的部件，而是需要通過高溫爐的熱處理過程將金屬部件中的化學物質去除，從而得到致密的金屬部件。

粉末冶金制備 制粉設備應用于原料制粉過程。制粉方法可劃分為三大類：機械制粉，物理制粉，化學制粉，常用的制粉方法有氧化物還原法、霧化法、旋轉電極法、電解法和機械破碎法等，不同制粉方法所使用的設備也是不同的。根據不同的制粉方法，主要使用的設備包括還原爐、離子膜電解槽、球磨機等。

粉末冶金應用市場 粉末冶金部件的應用很廣泛，主要可分為兩大類：第一類是難以用其他方法制造的部件，如鎢、鉬或鎢硬質合金。除此之外，含油軸承，過濾器和許多類型的硬和軟磁元件都是采用粉末冶金技術生產。第二類是能為鑄件和鍛件提供一種經濟高效的替代方案，如汽車離合器片、連桿、凸輪軸、行星齒輪載體等。

引擎粉末冶金市場規模約40億 在汽車引擎領域，一輛乘用汽車上平均使用兩個引擎可變正時氣門(VVT)，其單價約70元，即對應每輛汽車的價值量為140元/輛，按照智研咨詢發布的《2017-2022年中國汽車市場運行態勢及投資戰略研究報告》預計，2020年中國乘用車銷量將達到3000萬輛的規模，采用粉末冶金技術制造的VVT約有42億元的發展空間。 變速箱粉末冶金市場規模約150億 在汽車變速器領域，汽車變速器分為四大類，手動變速器(MT)，約占45%市場份額，自動變速器(AT)占30%市場份額，無級變速器(CVT)占15%市場份額，雙離合器(DCT)占10%市場份額，其中AT、DCT市場快速發展，機會較多，CVT市場粉末冶金機會較少。 單個MT、AT、CVT、DCT變速箱使用的粉末冶金零部件價格分別約為500元、600元、200元、500元。