如何使用隨形冷卻解決方案最大限度地縮短鑄塑成型周期時間并提高部件質量？

挑戰

冷卻是鑄塑模具的關鍵過程，會影響周期時間和終端部件質量。理想情況下，鑄塑模具冷卻通道將遵循或符合部件的幾何形狀，并在整個部件中保持與表面的均勻距離。然而，當涉及到復雜的部件時，傳統的鉆孔和銑削方法不能產生這些優化的隨形冷卻通道。結果導致冷卻過程效果欠佳，并且可能導致更長的周期時間、部件出現翹曲和凹痕。3D打印解決了這些難題，可以生產具有隨形冷卻通道的模具組件，從而縮短生產周期，提高部件質量和冷卻效率。

解決方案 ：

針對隨形冷卻設計和生產的端到端解決方案使模具制造商能夠檢測出可受益于隨形冷卻通道的區域，通過 傳統和隨形冷卻通道的最好組合設計模具，通過 3D 打印來打印組件，并得到隨形冷卻的時間、成本和生產率優勢。

設計和仿真

? 使用 Cimatron? 的專用工具集設計模具

? 使用混合設計工具整合任何復雜程度的冷卻通道

? 使用FEA模擬驗證冷卻效率、部件質量和冷卻時間縮短程度

準備打印

? 使用 3DXpertTM 準備模具組件以進行 3D 打印和后續工藝

? 定義和應用優化的激光和打印策略，以實現成功的打印

? 模擬 3D 打印過程，確保成功、準確的打印

打印

? 無需支撐構造即可打印內部冷卻通道的優勢 后續工藝

? 使用Cimatron?以所需的精度和質量對打印部件進行后續工藝(鉆孔和銑削)

? 考慮實際的打印幾何形狀，設計固定裝置和量具以固定打印組件

? 通過Cimatron的電極應用，實現精細、準確的細節 應用案例 汽車反射鏡前照燈 此案例展示了隨形冷卻如何縮短鑄塑成型周期時間并提高部件質量。

隨形冷卻可以:

? 將周期時間縮短 17%(從 40.3 秒縮短到 33.4 秒)

? 將翹曲現象減少 62%

? 將部件溫度偏差減少 73%

? 將凹痕影響的面積減少 50%