據悉，首個3D打印結構組件已經安裝在了波音787的前機身中。此結構組件由Norsk Titanium公司采用快速等離子沉積（RPD?）實現。美國航空領域對RPD技術的支持可能成為3D打印在航空領域進一步整合的一個標志性事件。在油氣領域，一些公司也已經開始將3D打印技術應用在零部件重構、3D打印工藝改進以及即時、訂制行業。同時，3D打印技術在油氣行業勘察開發板塊也發揮著越來越重要的作用，并且有望擴大到油氣生產、油氣田服務以及原始設備制造（OEM）領域。然而，由于3D打印技術嚴重依賴數字信息，不管在航空還是油氣行業的全面應用還面臨著巨大挑戰。

工藝介紹

專利技術

快速等離子沉積技術是3D打印的根本。鈦絲在惰性氬氣環境中熔化，精確、快速地分層堆積至近凈成形。該技術顯著減少了機械加工，與傳統制造方法相比，材料利用率提高了50%至75%。

減少機械加工意味著降低了工具與能源的使用，這兩者是鈦合金部件的主要成本。該技術降低了鈦合金部件的制造成本，從而使客戶獲利。

卓越的冶金技術意味著：

（1）材料性能（比如抗拉、抗疲勞、延展性）達到鍛造鈦的水平；

（2）編織網微觀結構；

（3）各層與各部件的微觀結構一致；

（4）材料中不會出現未熔合或空隙。

特點

可重復性

高效性

靈活性

RPD?是一種適應性極強的產品應用技術。它可針對特殊應用輕松進行量身訂制，以實現高效生產。

關鍵設備

技術參數：

技術：快速等離子沉積技術（RPD?）；

層尺寸：高度為3至4mm，寬度為8至12mm；

沉積速度：5至10 kg/hr。

金屬

方法

打印

RPD?平臺技術引領制造業進入21世紀。基于近凈成形技術，能夠以更低的成本，更短的交付周期，制造數千個部件。RPD?技術改變了宇航級構件的生產方式。通過在惰性氬環境中熔化鈦絲，可快速精確的構建近凈形部件，且幾乎無需額外的加工。與傳統鍛造技術相比，客戶能夠以更低的價格得到部件，該技術還具有額外的優勢，例如減少浪費、減少加工、減少工具與能源的使用。先打印后鍛造