在注塑模具行業，金屬3D打印技術可以有效縮短模具冷卻時間，提高產品生產效率，如今再一次得到了印證。如今的金屬3D打印技術，將注塑產品冷卻時間從25秒縮短至13秒，減少48%，并具有平滑的流道，更快的流量和更高的冷卻效率。

▲左圖為汕頭瑞祥采用3D打印制作的隨形冷卻模具鑲件，右圖為3D打印模具生產的汽車后座安全內扣

金屬3D打印模具鑲件優勢：

注塑產品冷卻時間從25秒縮短至13秒，減少48%；

模具鑲件占整套模具的冷卻效率，從15%提升至22%，提升6.58%；

產品積熱區域由原來的68.38℃下降到了31.74℃；

在引進金屬3D打印技術之前，其傳統的模具冷卻方式是在模具中鉆孔，以形成網狀冷卻液通道。由鉆孔方式形成的通道其幾何形狀會受到限制，對于比較簡單的模具，這種冷卻方式可以達到預期效果，但對于更為復雜的模具，冷卻效果就會大打折扣。

▲左圖為傳統模具流道（V型水路插件），右圖為3D打印隨形冷卻流道（異形水路插件及水路）

傳統模具VS 3D打印模具

冷卻溫度分析對比

為了測試傳統模具與隨形冷卻模具溫度對比，采用馬路科技Moldex 3D軟件進行模擬測試，并選擇一個典型區域作為感測節點，在這個位置附近區域傳統水路難以冷卻，易形成積熱區。

圖中以不同顏色顯示當下的塑件溫度分布情形，三維計算可以得到三度空間的溫度分布，在塑件表面接近模溫，因此通常顯示低溫狀態。模擬測試結果顯示，加了異形水路之后，圖中積熱區域由原來的68.38℃下降到了31.74℃，降幅約36.64℃。

備注：水路模擬測試設置基數：模具溫度35℃，塑料溫度259℃

▲灰色線代表傳統水路溫度變化路徑，藍色線代表3D打印隨形冷卻水路溫度變化路徑。由圖可看出，在同樣的時間內，傳統水路內部1mm處溫度為99.6℃，3D打印異形水路1mm處溫度為77℃，由此可證明3D打印隨形冷卻模具冷卻時間更快。

▲從異形水路和傳統水路溫度剖面對比可看出，使用異形水路的位置，模穴溫度已經明顯降低，溫度下降約38.8℃。

生產效率對比

每個產品生產周期需經歷鎖模、射膠、保壓、冷卻、開模、頂針等多道工序，傳統模具生產總耗時約43.6秒，而3D打印隨形冷卻模具則大大縮短冷卻時間，將總耗時降低至31.6秒，生產效率縮短27.5%。

（單位：秒）

利用3D打印技術可以制造具有特殊結構的模具，這是傳統制造方法難以實現的，也是3D打印技術在模具行業應用中的一大亮點。更短的生產周期，更復雜的幾何形狀，以及降低最終成本的能力，3D打印技術更有利企業服務客戶定制想要的產品。