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2017年,New Balance (新百倫) 與 Formlabs 建立合作伙伴關系一并開發
3D打印生產系統。通過實現無限的設計自由來創建性能優化結構、經濟實惠地量產定制組件、以及開啟更多的材料可能性,New Balance 便可在設計和材料兩個方面開拓創新的機遇。
今年夏天,New Balance 在實現這一愿景方面邁出了一大步,那就是發布了 TripleCell:由Formlabs 立體光固化 (SLA) 3D 打印機和全新材料 Rebound Resin (彈力樹脂) 提供的高級技術平臺。
TripleCell 使我們能夠以數據來對用戶腳底每一毫米的體驗進行優化。Formlabs是實現這一目標不可或缺的合作伙伴。我們將不僅能在性能上,還能在運動員定制化和上市速度方面顛覆這個行業。
在錯綜復雜的供應鏈中尋找定制化機會
表面看,鞋子是一個簡單的大眾產品,但其實不然。鞋業是一個高庫存、高銷量的行業,且往往離不開大量的手工制作。New Balance 每年發布上千種新的設計,而每一個設計都來涉及不同的材料、公差和工裝程序,最后組成上百個不同顏色和大小組合的SKU。
2017年4月,第一位穿著帶 3D 打印鞋釘運動鞋的參加美國職業棒球比賽的選手 - Corey Kluber
如今,3D 打印正朝著讓更多企業實現大規模定制的方向穩步前進。各行各業的應用案例都已在為此開疆辟土,例如 Gilelette (吉列) Razor Maker? 平臺的創新項目,它是直接面向消費者制造的終端使用 3D 打印部件的首批案例之一。
完成以前所未有的速度,鞋子從內到外的整體設計
“當你能夠利用3D 打印這樣的技術轉向按需制造模式時,游戲規則就變了。這對消費者和制造商 New Balance 來說都有好處。從消費角度來將,3D打印能實現的設計能力和制造能力遠遠超出了模塑制造。這為我們提供了很多機會來生產優于泡沫和塑料的部件。”
“到目前為止,我們所能做的就是設計鞋子的外觀,并依靠材料的固有特性來提供我們所追求的所有性能優點。你能考慮到的所有程度的定制,都僅僅是將不同的泡沫塑料粘在一起或模制在一起,然后進行后端的組裝步驟。” New Balance 高級增材制造工程師 Dan Dempsey 說道。“而通過增材制造,我們可以改變晶格結構,從而真正改變單一形狀內部的局部特性,讓我們能夠設計整個鞋體;我們可以從內到外設計整個系統。”
真正的3D 制造可以讓整個部件實現“超越泡沫”的結構。New Balance 的TripleCell 產品將提供業界頂尖的數據表達式設計,并實現腳底不同屬性之間的無縫轉換。這種新的設計方式開辟了全新的性能可能性。而這正是TripleCell 所實現的:對整個腳底進行無縫調整,使高緩沖區能夠在一個設計和一種材料內過渡到高度穩定區。
采用3D打印技術的原型和制造部件也改變了整個產品開發流程,大大縮短了產品的上市時間。
開發Rebound Resin 彈力樹脂和無縫的 3D 打印生產系統
Formlabs 與 New Balance 通過一個周密的研發項目,迭代了數百種探索性材料配方,最終發明了 Rebound Resin,并通過密切合作開發了一個生產系統,創造了 TripleCell。
New Balance 和 Formlabs 從零開始一并研發了一款 New Balance 獨有的定制材料,以承受所有在制造過程和成品使用中的應用。成果就是 Rebound Resin。這種材料旨在創建具有彈力和恢復性強的彈性晶格結構,與所有其他 Formlabs SLA 材料相比,它具有更高的能量返還率、撕裂強度和延伸率。
Petrecca 說:“TripleCell3D 打印組件可提供比泡沫更真切的彈簧般的減震體驗,而且最后我們還能在自己的馬薩諸塞州工廠進行按需生產”。
Rebound Resin 具備高彈力的彈性晶格結構,與所有其他 Formlabs SLA 材料相比具有更高的能量返還率、撕裂強度和延伸率。
擴展鞋類設計與制造的邊界
TripleCell 的合作標志著 3D 打印應用從原型制作擴展到大規模生產的又一個里程碑。這種尖端的數字化制造技術目前只在美國的 New Balance 工廠中得到推廣。明年,New Balance 計劃將 TripleCell 產品的產量提高到每年 10,000雙以上,并繼續擴大其制造基地。
展望未來,TripleCell 為利用獨特的運動員數據和性能洞察提供了基礎,以無限組合的方式創造定制鞋類并按需生產,減少開發時間,并縮短從產品概念到產品交付至消費者的時間。Petrecca說道:“我們現在所做的一切都見證了我們的內部工作以及與 Formlabs 的外部合作關系,這些合作確實能夠推動我們的項目向前發展,我們已經證明,我們能夠擴大增材制造的規模并使其適用于生產環境。所以在我看來,我們前途無量。”