隨著科學技術的不斷發展，零部件的結構越來越復雜，使用傳統的鑄造技術在生產零部件時，模具的設計和制造會花費大量的時間，增加生產周期和研發成本。而使用增材制造技術可以通過計算機輔助設計模型直接成形復雜形狀的砂型，對鑄造業產生了巨大的影響。但目前砂型3D打印主要是提高效率和減少成本，對于鑄件的性能則沒有太大的影響。

最近，美國賓夕法尼亞州立大學機械與核工程學院的Santosh Reddy Sama等人提出了一種基于3D打印技術的復雜澆口系統設計準則，用以提高鑄件的鑄造性能。該技術工作原理為：對于給定的澆注條件，基于伯努利方程計算出圓錐螺旋和拋物線澆口輪廓的數據，并利用約束優化算法以輪廓的參數，最終得到最優的澆口輪廓形狀。

圖1 優化設計后的澆口輪廓線(A)圓錐螺旋澆口輪廓 (B) 拋物線形澆口輪廓

在對澆口輪廓形狀進行設計時，應該基于鑄造流體動力學，使得澆口輪廓形狀滿足三個條件以減少鑄造缺陷。首先應使得澆口底部流體的速度小于最小臨界速度（0.5m/s）；其次是最小化澆口的長度以減少熱量的損失并使得產生的氣泡有充分的時間逸出模具；最后是應該避免澆口截面或者澆口與流道連接處截面的突變。

研究人員使用Viridis3D RAM打印機制造了不同的澆口和模具，其中分層厚度為0.4mm，原材料為Viridis3D生產的ViriCast粉末和CSTRed粘接劑。將17-4不銹鋼合金在2950°F下進行澆注得到零件（如圖2所示）。

圖3 試樣檢測(A)直澆口鑄件SEM(B)拋物線澆口鑄件SEM (C)圓錐螺旋澆口鑄件SEM (D)微觀結構夾雜物含量對比 (E)直澆口鑄件CT(F)拋物線澆口鑄件CT (G)圓錐螺旋澆口鑄件CT (H)空隙空間比較

圖4 三種澆口設計的鑄件極限抗彎強度的比較

因此，可以使用3DP技術制造出常規方法難以制造出的異形澆口，如拋物線澆口、圓錐螺旋澆口等，不僅能夠大量減少夾雜物等鑄造缺陷，提高鑄件的成品率，還可以極大的提高鑄件的機械和冶金性能。