為應對新冠狀病毒檢測的需求，全球一些醫療機構與3D打印生態圈中的企業攜手在短時間內快速開發3D打印鼻咽拭子，并通過3D打印實現了批量生產, 有的企業的3D打印拭子產量已過百萬，緩解了傳統檢測拭子供應不足的壓力。

短期內達到百萬級的生產數量，與仍普遍存在的3D打印技術僅適合低批量原型制造的認知有著鮮明的對比。那么，在鼻咽拭子生產中，3D打印是怎樣顛覆這類產品原有的供應鏈，高效、靈活的應對生產短缺的呢？在本期分享的兩家鼻咽拭子產量已超過百萬的案例中或能看出端倪。

針對量產需求進行設計和工藝開發

粉末冶金企業GKN 收購的塑料3D打印企業FORECAST 3D，從3月份開始著手開發咽拭子的數字化制造解決方案，5月份開始進行首批3D打印咽拭子的生產，6月份其產量達到100萬個，迄今生產的總量達300萬個。

制造商采用的數字化生產設備為惠普基于多射流熔融（Multi Jet Fusion ）工藝的HP Jet Fusion 3D打印系統。制造商每天的咽拭子產能可達到10萬個。

通過下圖可以看出，3D打印咽拭子的設計與傳統工藝生產的植絨病毒采樣拭子有所不同。

3D打印鼻拭子設計方案選自在快速臨床測試中評估的150種設計。增材制造的咽拭子在設計過程中對患者敏感性、收集足夠病毒樣本的能力，以及舒適度和斷點可靠性等因素進行了評估。增材制造鼻拭子采用整體式的設計，帶有吸附功能的拭子頭、斷點連接處、桿通過3D打印系統進行整體成形。

根據3D科學谷的市場觀察，采用纏繞、植絨或發泡等方式制造的傳統拭子，在實際使用過程中往往容易出現拭子頭與采樣部分的有效接觸部分不足、拭子有效吸附量不足、拭子頭與拭子桿結合不牢固、并且不易分離的問題。雖然相關醫療機構并沒有公布3D打印鼻拭子采集病毒樣本的有效性，但可以看到的是，增材制造技術為鼻拭子的設計優化克服傳統設計存在的不足，帶來了新的空間。整體式的設計與生產，也使得制造流程更簡單。

FORECAST 3D 的新冠病毒檢測3D打印拭子生產并非是一個偶然的存在，在同一時期新加坡3D打印企業Structo 也在進行著3D打印鼻咽拭子的生產，迄今為止產量也達到了100萬個，并預計繼續擴大生產，使產量達到每周100萬個。

Structo 是一家牙科3D打印設備制造商，采用的是高速光固化3D打印技術。在疫情期間采用該技術為醫療機構生產鼻咽拭子，以應對鼻咽拭子的短缺。由于3D打印技術在制造產品是無需模具，因此制造商可以在短時間內由生產牙科模型轉為生產鼻咽拭子。