此外，從零件識別到最終原型的3D打印，整個轉換過程僅用了10個月。相比之下，傳統的鑄造航空零件通常需要12到18個月的生產時間。項目團隊還確定了數十種其他發動機組件，可以將其轉移到增材制造中以節省成本。GE航空增材制造負責人埃里克·加特林（Eric Gatlin）說：“這是改變游戲規則的事。這是我們第一次進行零件更換，使用添加劑比鑄造便宜。為了確保我們表現出成本競爭力，我們有四個外部供應商報價這些零件，而我們在增材制造方面的排名仍然較低。”

底板上的四個3D打印的引氣適配器蓋。圖片來自GE。

Concept Laser的成本效益之路

GE位于奧本的生產工廠的高級項目經理Jeff Eschenbach補充說：“讓我感到難過的是，我們可以采用現有的鑄件設計，將其快速復制到我們的打印機上，并在項目開始的幾周內，最終零件的質量與鑄件相同。該項目是將來工作的模板。”

Concept Laser M2系列5.通過GE Additive拍攝。

用于零件生產的增材制造

航空航天制造商通常會面臨備件采購的問題，如果所涉及的零件特別老舊或過時，這可能會很困難。供應商可能會中止所需的材料，或者認為生產合適模具的成本過高，從而使系統OEM商定了另一種獲取其零件的方法。這就是3D打印的用武之地。

最初的審核過程考慮了很多因素，例如零件尺寸，后加工性，甚至是Auburn工廠工程師的過去經驗。最初確定了180個合適的鑄件后，GE項目團隊計算出了打印每個零件時的投資回報率。他們最終選擇了最后四個放氣適配器蓋，這些蓋被證明是最賺錢的-所有這些都使零件的供應鏈陷入混亂，以備將來備件采購。

GE通過3D打印零件節省了35％的成本。通過GE拍攝的照片。

在其他地方，荷蘭海軍最近投資了一套INTAMSYS 3D打印機，以提高其自己的按需備件制造能力。 通過在護衛艦上安裝高性能3D打印機，海軍希望減少對傳統供應鏈的依賴，并減少停機時間。