HVAC是英語Heating Ventilating Air Conditioning的簡寫，即供暖、空氣流通與冷氣，是加裝在電動汽車儀表板手舞足蹈具備冷卻、空氣流通、暖氣機能的模塊，包涵Bijnor電控、冷卻系統芯體、冷凝器芯體、混和圣埃蒂安德、商業模式圣埃蒂安德等主要就組件。

電動汽車冷氣HVAC塑膠船殼及通風口，是電動汽車底盤內裝中較為大的塑膠零配件，它起著貫穿或換裝其它零配件的促進作用，對其氣壓、抗銹蝕、耐熱及銹蝕等明確要求較為嚴苛，是HVAC中較為關鍵的零配件。

1.手工藝控制技術怎樣鍛造HVAC船殼

選用現代形式加速制做冷氣船殼的關鍵步驟如下表所示：

[CNC制做：Lembeye商品費時62半小時以內]

工藝控制技術弊病：費時極短，生產成本較低，對相關人員控制技術明確要求較低。

第二步：對二維統計數據展開內部結構Azy，并對每一件回收件展開程式設計，依次遞交給CNC電子設備研磨。

所需時間：4-6半小時/人

第二步：依次對回收件展開手工修整，打磨和粘接。

所需時間：4-6半小時/人

第三步：選用CNC銑床對樣件展開后處理研磨。

所需時間：50半小時以內

[硅膠模制做：Lembeye商品費時約120半小時]

工藝控制技術弊病：單件生產成本高，時間長，精度差。

一套硅膠模可以穩定澆筑20套以內商品，適合小批量生產，但不適合5套以內的生產，同時硅膠和液態材料在固化過程中存在較為大的收縮，導致商品體積精度很難保證，一般在0.5mm/100mm以上。

第二步：制做原型件，一半選用SLA工藝控制技術直接打印一件商品。

所需時間：70半小時以內/臺

第二步：將SLA商品放入容器中，再向容器中導入硅膠，靜等硅膠固化。

所需時間：一般硅膠完全固化需要6半小時以內。

所需時間：一般固化需4半小時以內;

第四步：分開硅膠模，取出零件，對商品的飛邊修減打磨，形成商品。

所需時間： 約6半小時/人

另外，現代生產是建立在一條生產線上，大體積電動汽車組件需要人工組裝，商品的組件越多，所花費的時間生產成本和人力生產成本就越多。3D打印多機能成形，不需要組裝，縮短了供應鏈，節省了勞動力和運輸方面的花費，供應鏈越短，污染也越少。

2.為什么要使用3D打印鍛造HVAC船殼

1.復雜內部結構多機能成形

現代的電動汽車鍛造工藝控制技術往往需要特殊的沖壓模具，費時費力，設計方面受到工藝控制技術影響具備諸多限制，陷入創新思維向工藝控制技術妥協的怪圈。比如在HVAC船殼鍛造過程中，其內部有很多凹槽、卡扣類內部結構，手辦件難以開模制做，且費用昂貴。

華曙高科3D打印控制技術以逐層累加的形式完成研磨，將HVAC船殼的二維復雜的不規則曲面、鏤空異形內部結構，轉化為簡單的平面內部結構展開成形，突破了現代研磨控制技術的壁壘，可一次成形，相比之下更加具備競爭優勢。

2.研發生產成本下降95%

以該HVAC船殼為例，通過手工藝控制技術展開內部結構設計，需要多次開模，開模的生產成本一次可能需要60萬以內，而單次使用3D打印生產的生產成本費用僅為2.5萬以內，研磨生產成本下降約95%，大大提高了市場競爭力。

3.研發周期大幅縮短

整車開發周期對商品投放市場的時機有著決定性的影響，但從商品規劃直至投放市場，是一個冗長復雜的過程。整車研發流程最長需要經歷57個月，主要就包括組件研發及集成、系統驗證及電動汽車鍛造和質量控制。鍛造工作中最費時的工作就是工裝電子設備的鍛造以及模具的開發，時間前后加起來要接近一年。

華曙高科3D打印控制技術競爭優勢在于能加速更改設計差錯、提高生產效率、降低開發生產成本。相較于現代的模具開發，以及鍛造、鑄造等復雜的工藝控制技術，簡化了中間環節，縮短開發周期。相對手工藝控制技術制做模具的開發周期，3D打印時間大幅縮短。

3.普通體積3D打印解決方案

圖為HVAC船殼整體內部結構及體積

4.CAMS 3D打印解決方案

2018年3月，工業級3D打印領航企業華曙高科，全球首發革命性的"連續增材鍛造解決方案(Continuous Additive Manufacturing Solution)CAMS"全球最大高溫尼龍3D打印電子設備HT1001P，獲得市場的極大關注，國內外多家電動汽車、Service Bureau等產業化客戶紛紛咨詢合作。

CAMS多機能成形HVAC時間僅需10半小時，大幅提升工作效率，且鉆孔氣壓、精度更優異。

秉承將3D打印轉變為真正的直接鍛造的理念，HT1001P專為增材鍛造產業化量身定制，其成形速率為15L/h，是迄今為止全球最快的建造速度。與此同時，HT1001P擁有迄今為止全球最大的成形體積，1000×500×450mm的超大成形缸，可實現大型商品的多機能化成形和小型商品的批量化生產，生產效率接近100%。其具備的高溫燒結能力，可打印FS6028PA(PA6)、PA12等燒結溫度在220℃以下的材料，使商品性能更優異。

總 結CAMS的誕生，使這類超大鉆孔的多機能成形變得"輕而易舉"，適合于電動汽車、航空航天等領域大體積樣件鍛造，其模塊化設計使電子設備使用效率從普通3D打印電子設備的50%提升至接近100%，還完全省去拼接以及拼接部位打磨的工藝控制技術。整個HVAC冷氣船殼建造時間僅10半小時，效率比普通3D打印電子設備提升了4倍，且其氣壓、精度更優異。

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